78年來，解放動力在市場激蕩中穩健成長，歷經“匠心制造”到“匠心智造”的轉變，一步步走過“創建中國第一臺無人值守電站”、“推出中國第一臺自主重型發動機”、“成為中國第一家獲得國家科學技術進步獎的發動機企業”等無數個值得驕傲的汽車工業里程碑節點。

其中，生產于惠山基地智能工廠的奧威發動機，以國際一流的性能水平，成為重型發動機的領航產品，助力一汽解放贏得連續3年單一品牌全球銷量第一，連續4年中重卡行業第一，連續5年重卡行業第一的市場佳績。

今年1~10月，一汽解放整車銷量接近40萬輛，其中重卡市場占有率為25.5%，仍舊保持行業冠軍位置。可以說，解放動力惠山基地奠定了一汽解放持續領先的堅實基礎，開啟了民族動力品牌崛起的新局面，也書寫了中國智造騰飛的新篇章。

日前，《中國汽車報》記者走進解放動力惠山基地，探索行業內首家智能工廠的成效與初心。

打破瓶頸　引領行業變革

“節能減排、綠色制造、循環經濟是內燃機發展的總體趨勢，解放動力率先啟動了智能戰略，以引領行業變革。”一汽解放發動機事業部(以下簡稱“發動機事業部”)錫柴工廠重機部部長李紅劍告訴記者，面對日益個性化的產品需求和日趨激烈的市場競爭以及傳統精益生產方式難以逾越的瓶頸，解放動力必須通過智能制造提高競爭力，實現低成本、高效率，滿足新的市場需求。

2013年，惠山工廠就以“設計領先、裝備領先、管理領先”為標準正式投產，當時已具備國內領先、國際一流的先進裝備和自動化、數字化、網絡化基礎。2015年，惠山工廠的精益化生產能力達到行業領先，自主LTE體系日益成熟，但產能仍不能滿足市場需求;2016年，在“工業4.0”浪潮的推動下，解放動力開始進行智能制造的探索;2017年，面對傳統精益生產方式品質和效率提升的瓶頸，解放動力承擔起建設世界領先的重型發動機智能工廠的迫切任務，正式啟動智能工廠的實踐。2019年，在經過兩年多時間的反復驗證和沉淀后，解放動力成功建成了行業內首家智能工廠，11升發動機加工線的生產效率達到92%，為全球行業領先水平，為傳統制造業的智能化發展提供了成功的案例。同時，惠山基地通過智能化解決了當前生產模式下效率提升和成本優化的挑戰，生產成本、單位能耗、產品不良率都得到了有效改善。

據了解，智能化改造后的惠山工廠，一方面產能大幅提升，較設計指標增加52%;另一方面，成本大幅下降，每年僅制造成本一項就節約2100萬元以上，用工成本也大幅縮減。

2020年，解放動力毅然扛起“振興民族汽車工業”的國企責任再度啟程，向著更高水平的“超級工廠”邁進。新工廠繼續推進4.0~4.5級智能制造，實現對傳統制造業生產模式的重新定義，進一步提升生產質量、綠色節能、生產效率等關鍵經濟指標，為世界發動機智能制造提供了“中國方案”。

如今，在解放動力惠山工廠內，奧威6DM機加工生產線大量采用智能化控制設備，柔性設備比重已占67%，數控化率達90%以上，可實現產品的快速換型;裝配生產線大量采用KUKA、ABB機器人、全自動擰緊設備、高通用性試車臺架等自動化裝備保證產品質量一致性。

“解放動力惠山工廠就是要堅持引領，拉動產業鏈升級躍遷，繼續發揮智能制造技術的優勢，加大其在汽車領域的應用研究，推動我國交通物流智慧發展邁上新的臺階。”李紅劍說。

精益求精　與世界品牌同臺競技

值得一提的是，解放動力強大的產品設計能力、零部件體系控制能力以及惠山智能工廠強大的制造質量保障能力，保證了每一臺出產的發動機都是精品，經得起用戶的檢驗和市場的考驗。

“我們是國內率先貫徹冷試工藝技術的發動機企業。解放動力是首家在重型發動機生產上實施冷試工藝的企業，也是批量生產規模最大的一家。”李紅劍介紹稱，用冷試工藝代替熱試，產品質量上了一個臺階，單臺6DM發動機可減少柴油消耗10.86kg，二氧化碳減排36.36kg，實現了綠色制造。

此外，惠山智能工廠還在機加工生產線上配置了可對關鍵工序加工精度進行全數采集分析和實時控制的裝備，在裝配線上配置了自動擰緊、涂膠、輸送、裝配等設備，并配備了關鍵尺寸、扭矩、外觀、滲漏等復驗裝備。這些裝備足以保證產品精度、可靠性和生產一致性等方面都能達到國際先進水平。“我們的產品不管是在生產工藝、品質，還是性能、油耗等方面，都達到了國際領先水平，完全可以與世界品牌同臺競技。”李紅劍補充說。

同時，惠山智能工廠還不斷推進生產物流管理、人機互動等技術的應用。較傳統的發動機生產線，目前發動機事業部自動化總裝線的勞動生產率提高50%，能源利用率提高30%，運營成本降低20%，整機返工率降低15%，確保了其在國內行業中的絕對領跑地位。

另據了解，惠山工廠已經實現了生產調度、生產保障和物流三方面的智能化;可以通過針對性開發訓練各場景相應算法，實現問題的實時分析與智能決策，突破性提升效率。

李紅劍告訴記者，目前惠山工廠實現了遠超設計產能近50%的產量，能夠做到這點，得益于智能調度系統。“超綱生產最需要的就是提高效率，將時間的利用最大化，而智能調度則將之前生產過程中出現異常后，長時間等待人工干預的時間盡可能壓縮，并將異常處理的時間最大程度利用。”李紅劍解釋道。

繼續深耕　實現廣義智能制造目標

當然，智能工廠的建設，不僅僅是單一的先進設備和技術，而是模式的轉變，以技術創新為基礎，以管理創新為核心，對產品研發設計、工藝路徑規劃以及生產、服務進行數字化整合。

目前，惠山智能工廠完成了國際先進的智能生產調度系統、發動機裝配領域的全自動物流配送系統、國內領先的刀具全生命周期實時管理系統、行業先進的大數據工業應用系統以及國內僅有的數字驅動二元指揮平臺建設。其中，二元指揮平臺通過數據驅動的生產線仿真模型，實現虛擬平臺與現場物理世界的二元同步，對惠山工廠的所有生產數據進行了實時采集，并進行定制化呈現。

據悉，解放動力自建設惠山工廠時就建立了良好的自動化和數字化基礎，通過8年的持續智能化升級，現在相比傳統制造工廠，產能提升52%、制造成本降低20.5%、物流準確率提升50%、產品不良率降低39.3%、單位產值耗能降低11%。

展望未來，李紅劍表示，解放動力將在智能制造環節不斷建立5G通訊技術和工業云、邊緣計算等技術，不斷加深加寬制造領域應用場景，不斷挖掘數據開發和訓練算法，為制造環節持續增效、降本、提質，實現發動機事業部的廣義智能制造目標。(記者：姚會法)

關鍵詞： 智能制造 設計產能 產量， 智能決策